靠版墨輥在印刷過程中，要輸墨系統(tǒng)良好的工作穩(wěn)定性、油墨的均勻性和連續(xù)供墨，墨輥應(yīng)具有很好的親墨性、彈性、和耐溶劑性等，墨輥的輥芯應(yīng)具有良好的剛性和強度，具有抗變形能力。所以印刷墨輥一般由金屬輥芯和橡膠層組成。

橡膠層主要由表面膠層、過橋膠層和硬膠層三部分構(gòu)成。表面膠層是墨輥的主要部分，它起著均勻傳遞油墨的作用；過橋膠層起著黏結(jié)表面膠層和硬膠層的作用；硬膠層起著黏結(jié)金屬輥芯和過橋膠層的作用。

金屬輥芯是印刷墨輥的骨架。為了使橡膠層與輥芯結(jié)合，在輥芯表面車有螺紋，螺紋一端為左旋，中間有一段空白，不車螺紋，作為檢驗輥體對軸頭的跳動之用。金屬輥芯為一個實心圓柱體或中空圓柱體，輥芯的壁厚應(yīng)均勻一致。輥芯兩端軸頭與軸承壓配牢固，并標有標準中的頂針孔。金屬輥的重心平衡，不允許有擺動或彎曲。在澆鑄前，對金屬輥芯進行檢驗和處理，除去油污和鐵銹。

硫化

目前，大中型橡膠輥式硫化筒仍是硫化筒，雖然柔性加壓方式已發(fā)生變化，但仍未擺脫繁重的往返運輸勞動負擔。硫化熱源有蒸汽、熱風和熱水三種加熱方式，主流仍為蒸汽。對于因金屬芯與水蒸汽接觸而有要求的膠輥，采用間接蒸汽硫化將時間延長1~2倍，這是空心鐵芯膠輥常用的方法。對于不能用硫化罐硫化的輥筒，有時采用熱水硫化，但水污染的處理需要解決。

為了防止由于導熱系數(shù)的不同而引起的橡膠與金屬芯之間的不同收縮而產(chǎn)生分層現(xiàn)象，硫化一般采用緩慢加熱和增壓的方式進行，硫化時間比橡膠本身所需的硫化時間要長得多。為了實現(xiàn)內(nèi)外硫化均勻，使金屬芯與橡膠的導熱性相似，罐內(nèi)的時間往往長達24~48h，約為橡膠正常硫化時間的30~50倍。

小微膠輥已基本被平板硫化機硫化取代，改變了傳統(tǒng)的膠輥硫化方式。近年來，注塑機成型，真空硫化，并能自動開閉模具，機械化和自動化程度提高，且固化時間短，生產(chǎn)，產(chǎn)品質(zhì)量好。特別是當橡膠注射成型硫化機使用時，將成型和硫化兩種工藝合二為一，可以將時間縮短到2~4分鐘，這已成為膠輥生產(chǎn)發(fā)展的一個重要方向。

目前以聚氨酯彈性體(PUR)為代表的液體橡膠在膠輥生產(chǎn)中發(fā)展，開辟了一種新的材料和工藝途徑。采用澆注方式，省去了復雜的成型工序和繁重的硫化設(shè)備，簡化了膠輥的生產(chǎn)工藝。然而，問題是需要使用模具，對于大型膠輥，尤其是對于單個產(chǎn)品，導致生產(chǎn)成本大幅增加，推廣使用存在很大的困難。

為了解決這一問題，近年來出現(xiàn)了一種不需模具加工的PUR膠輥。該工藝采用聚氧丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氫呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯基甲烷二異氰酸酯(MDl)，不僅工藝流程短、機械化程度高、自動化程度高，而且節(jié)省了大量模具。可根據(jù)需要自由生產(chǎn)各種規(guī)格和尺寸的膠輥，降低了成本，已成為PUR膠輥的主要發(fā)展方向。

此外，液態(tài)硅橡膠在辦公自動化設(shè)備制造中的應(yīng)用在世界各地的微型膠輥上也有了的發(fā)展。它們分為加熱固化(LTV)和室溫固化(RTV)，使用的設(shè)備也不同于上述PUR，形成了另一種鑄件形式。在這里，關(guān)鍵的問題是如何控制和降低膠粘劑的粘度，從而保持壓力和擠出速度。